Případová studie – průmysl

Zefektivnění průmyslového podniku.

Díky měření se odhalily příčiny plýtvání. To dále poskytlo vstupy pro řízení provozu. Diagnostika strojů umožnila zvýšit efektivitu výroby. Snížily se náklady na osvětlení, vytápění, vzduchotechniku a začaly se využívat nejlevnější dostupné zdroje. Podnik tak zvedl svoji produkční schopnost při stejném počtu pracovníků. Hospodaření s energiemi přineslo roční úspory 37 %.

O klientovi

Společnost se zabývá strojní výrobou skládající se zejména z obrábění, laserového řezání a svařování vysokojakostních součástek pro dopravu a průmysl pro velkoodběratele ze zahraničí. 5 přidružených hal. Vedle elektrické energie pro výrobu spotřebovávají také zemní plyn, vodu a dusík.

  • A
    Počáteční stav
    Plýtvání, chybějící vstupy pro řízení provozu, neefektivní výroba, vysoké náklady na energetické zdroje a nevyužitá produkční schopnost.
  • Z
    Požadovaný stav
    Řízený provoz, efektivní výroba, optimalizované náklady na energetické zdroje, zvýšení produkční schopnosti.

Díky měření se odhalily příčiny plýtvání.

Trvalé přesné měření jednotlivých provozů a spotřebičů odhalilo veškeré neefektivní využívání zdrojů a plýtvání. Šlo o výrobcem chybně nastavená zařízení, špatně fungující autonomní regulace a nechtěné souběhy klimatizací s topením.

Měření poskytuje vstupy pro řízení provozu.

Dílčí měření poskytuje přesné vstupy do nákladových modelů pro cenotvorbu a řízení firmy.

Diagnostika strojů umožnila zvýšit efektivitu výroby.

Diagnostika využití a utilizace výrobních technologií dopomohla k optimalizaci výrobních procesů. Jakékoliv anomální stavy provozu výrobních i nevýrobních technologií jsou včasně reportovány.

Zamezilo se nechtěným úpravám nastavení.

Eliminací zásahů neoprávněných osob do regulací jednotlivých spotřebičů se zamezilo nechtěným úpravám optimálních nastavení, a tím nekontrolovatelnému a neprokazatelnému plýtvání.

Optimalizovalo se osvětlení, vytápění a vzduchotechnika.

Zavedení autonomního centralizovaného řízení vytápění a vzduchotechniky, s možností zpětného vyhodnocování efektivity jejich fungování jako celku, přineslo optimalizaci a výrazné snížení souvisejících nákladů.

Využití nejlevnějších dostupných zdrojů.

Systém optimalizuje souběh vytápění a vzduchotechniky a zajišťuje využití nejlevnějších zdrojů dostupných v daný okamžik pro danou potřebu. Například odpadní teplo z výroby zajišťuje tepelnou pohodu v administrativních prostorách a ohřev veškeré TUV.

Jedna řídící jednotka nahradila desítky ostatních.

Hlavní řídící jednotka FLOWBOX nahradila dílčí řídící jednotky vytápění, osvětlení, větrání a vzduchotechniky, a tím došlo k úspoře nákladů na jejich pořízení nebo výměnu.

Automatická regulace osvětlení spoří 40 %.

Automatickou regulací úrovně osvětlení výrobních prostor došlo k 40 % úspoře nákladů.

Alarmy minimalizují rizika nehod.

Nad jednotlivými zařízeními a subsystémy se vytvořily alarmy a vazby pomocí logických funkcí, které dále vedoucím pracovníkům šetří čas a minimalizují rizika poruch i nehod v provozu.

Efektivní hospodaření s energiemi přineslo roční úspory 37 %.

Flowbox odhalil neefektivity výrobního procesu, které následně optimalizoval.
Monitoringem veškerých technologií a analýzou provozu v reálném čase nyní dochází ke včasnému odhalování anomálních stavů a předcházení výpadků výroby, což představuje minimalizaci finančních ztrát.

Kontrolovaný chod a korektní nastavení technologií prodlužuje jejich životnost a minimalizuje náklady na opravu poruch. Flowbox šetří čas personálu, obsluze a i managementu, kteří se tak mohou soustředit na podstatu své práce.

Architektura řešení.

Srdcem dodávky je linuxový server s nainstalovaným aplikačním prostředím Flowbox. V jednotlivých halách byly nainstalovány podružné decentralizované komunikační huby s příslušnými řídícími kontroléry (PLC moduly) a komunikačními bránami s jednotlivými technologiemi a senzorovými prvky.

Propojení metalickou i optickou infrastrukturou.

Propojení mezi decentralizovanými huby a centrálním serverem bylo zajištěno pomocí páteřní dedikované TCP/IP infrastruktuře (metalická i optická infrastruktura).

Komunikace s jednotlivými technologiemi a senzorovými prvky pro dohled, monitoring a jejich řízení byla zajištěna pomocí sběrnicových systémů a komunikačních protokolů např. TCP/IP, MODBUS RTU/TCP, M-BUS, DALI nebo 1wire.

Komunikace s vibračními senzorovými prvky instalovanými na jednotlivých výrobních technologiích byla zajištěna pomocí dedikované bezdrátové IoT sítě LoRaWAN, kdy jedna základnová stanice pokrývá veškerý výrobní prostor ve všech halách.

Flowbox pomohl zefektivnit provoz podniku a udržitelně využívat dostupné zdroje.

  • 37% úspory energií
  • 100% online dohled
  • 1000+ komponentů
  • 50% navýšení kapacit